21.10.2013 7 Tage im Oktober Tag 1.

Der erste Tag ist Hardware Tag. Der Converter stammt von Jinan Huamao Technology Company. Die Typenbezeichnung ist HM-10 und ein Datenblatt ist auf ihrer Webseite zu finden.

Der Converter ist für den Betrieb mit 3.3V, die CU aber für den Betrieb mit 5V, ausgelegt. Es wird also eine Pegel und Spannungsanpassung benötigt. Einen LF33CV Spannungsregler und zwei 100 nano Kondensatoren habe ich immer zu Hause und somit ist das Spannungsversorgungsproblem gelöst. Das Daten Signal von der CU wird einfach über einen Spannungsteiler auf 3,3V reduziert. In das Signal vom Konverter schleife ich einen  20 k Widerstand, so dass selbst bei einem Kurzschluss gegen 5V keine für den Konverter gefährlichen Ströme fließen können. Die Verbindung zur Außenwelt erfolgt über eine Steckerleiste, die so belegt ist, dass ich einen FTDI Adapter auftsecken kann um mit dem Converter über dessen serielle Schnittstelle zu kommunizieren.

Ich verwende Eagle zum Zeichnen von Schaltplänen und zum Entflechten der Platinen. Das nervigste am Erstellen eines neuen Bauteils für Eagle ist das Zeichnen des Packages. Glücklicherweise entspricht das des HM-10 dem eines anderen BT Moduls, das ich vor einiger Zeit mal verwendet habe. So musste ich nur noch das Symbol zeichnen. Der Schaltplan selbst ist schnell gezeichnet.

Das Entflechten ist auch nicht schwierig, braucht aber seine Zeit. Da ich die Platine fräsen werde, mache ich die Leiterbahnen etwas dicker als sonst. Die Konvertierung für die Fräse geschieht mit einem kleinen Programm, dass aus Eagle heraus aufgerufen werden kann.

Ab in die Fräse und gleich den Fräser abgebrochen. War natürlich mein letzter 0,6mm Fräser. Losfahren und einen neuen besorgen oder einen 0,8 er nehmen? Um Zeit zu sparen - natürlich nur, wenn es funktioniert - den 0,8 er eingespannt und gefräst. Klappt - na ja wie man es nimmt - Die Ränder um alle Bohrlöcher werden um 0,4 mm kleiner. D.h. bei "normalen" Bauteilen bleibt so gut wie kein Kupferrand mehr übrig. Egal - Schönheitspreis will ich keinen gewinnen und es ist ja nur für mich - das korrigiere ich beim Löten, so wie manche "schlechtes Abwaschen" beim Abtrocknen korrigieren :) 

Bauteile aufgelötet und dabei darauf geachtet, dass die Widerstände nicht nur am Ring, sondern auch an der Leiterbahn verlötet sind.

Die Stunde der Wahrheit, FTDI mit dem Rechner verbunden und den Stecker mit der Platine verbunden. Kein Rauch - schon mal ein gutes Zeichen - Bauteil wird auch keins heiß - cool. Scheinbar gut abgetrocknet :)

MinTerm (meine Terminalemulation) gestartet, FTDI angewählt, "at" eingegeben - der Converter hat einen AT Befehlssatz. Nix passiert :(

Mein Fehler, die Baudrate in MinTerm steht wie üblich noch auf 19200 Baud, aber der Converter steht werksseitig auf 9600 Baud.

Geändert, "at" eingegeben - nix :(

Ist ja auch ein "AT" Befehlssatz - also "AT" eingegeben und Glückes Geschick ein "OK" als Antwort erhalten :))

Datenblatt aufgerufen und nachgeschaut wie man die Baudrate umstellt. Dabei festgestellt, dass die Buchstaben in schneller Reihenfolge eingegeben werden müssen. Schneller als ich tippen kann.  Also Befehl in einen Texteditor schreiben und dann komplett in MinTerm kopieren. Und siehe da der Befehl wird quittiert. Aber der Konverter reagiert nicht mehr weder bei 9600 noch bei 19200 Baud :(.

Neustart des Konverters und siehe da er läuft nun mit 19200 Baud. Also doch :)

Noch schnell mittels eines anderen AT-Befehls den Namen des Converters auf slotbaer geändert - zum einen nur weil ich's kann und zum anderen macht es das Identifizieren des Gerätes leichter.

Jetzt fehlt nur noch der Test des Bluetooth Teils. Wie heißt es so schön: "There's an app for that". Nennt sich "LightBlue" und gibt's im AppStore. LightBlue zeigt Bluetooth 4.0 Geräte in der Umgebung an, ihre Namen, Profile usw. 

Und siehe da der Converter erscheint mit dem Namen "slotbaer" - bärig. Da der Converter noch über den FTDI mit MinTerm verbunden ist, lassen sich sogar Daten zwischen MinTerm und LightBlue austauschen. Allerdings muss man in LightBlue Notify und nicht Read für den Transfer verwenden.

Und das war's dann auch schon für heute. Ich hatte gehofft am ersten Tag die Hardware zum Laufen bekommen, aber gefürchtet, dass es irgendwo ein Problem geben würde. Es gab nur ein paar ganz kleine und das war gut so. Denn obwohl es keine nennenswerten Probleme gab, war ich 5 Stunden, mit Datenblatt lesen, Bauteil erstellen, Schaltplan Zeichnen, Platine entflechten, Fräsen, Löten und Testen beschäftigt. Und obendrauf noch eineinhalb Stunden für das hier und das auf den Server stellen.

Gute Nacht.